Les huiles alimentaires sont des produits liquides fluides à semi-visqueux, mais leurs caractéristiques varient fortement selon l’origine, la formulation et la température. Un industriel qui conditionne plusieurs références d’huiles fait face à des comportements très différents sur la même ligne.

Le caractère gras et mouillant

Les huiles sont des produits gras qui s’étalent sur toutes les surfaces qu’ils touchent. Une goutte d’huile en fin de dosage ne reste pas localisée : elle s’étale sur le col du flacon, descend sur le filetage et compromet la fermeture. Le bouchon glisse, l’étanchéité n’est pas garantie et l’étiquette colle mal sur un flacon souillé. La propreté du dosage est donc un critère de sélection central pour les huiles alimentaires.

La densité variable selon les références

Chaque huile a une densité différente : l’huile de tournesol, l’huile d’olive extra-vierge et l’huile de coco n’ont pas la même masse volumique. Si la ligne est réglée en volumétrique sur une référence, le même volume dosé sur une autre référence ne donnera pas la même masse nette. Or les obligations de métrologie légale portent sur la masse nette indiquée sur l’emballage, pas sur le volume. Un dosage pondéral compense ces variations automatiquement.

La thermo-sensibilité de certaines huiles

L’huile de coco et l’huile de palme changent d’état selon la température : elles sont solides en dessous de 25°C environ et liquides au-dessus. Si la température du produit dans la cuve, les conduites ou les becs n’est pas maintenue, le produit fige et bloque la ligne. Le maintien en température des circuits d’alimentation est indispensable pour ces références.

La présence de marquants dans les huiles aromatisées

Les huiles aromatisées (ail, piment, herbes, truffe…) contiennent des fragments ou particules en suspension. Ces marquants peuvent bloquer un bec à clapet simple dont les jeux mécaniques sont précis. Il faut prévoir des becs à clapet à joint surdimensionnés ou un passage en dosage pondéral pour gérer la variabilité de répartition des marquants dans la dose.

Les exigences de traçabilité et de nettoyage

Les huiles biologiques et les huiles sous signe de qualité (AOP, IGP) imposent une traçabilité stricte lot par lot. En production multi-références, le nettoyage entre deux huiles doit éliminer tout risque de contamination croisée, notamment entre une huile conventionnelle et une huile biologique.

Quelles sont les typologies d’huiles alimentaires et leurs comportements ?

Toutes les huiles alimentaires ne se remplissent pas de la même façon. Le tableau ci-dessous synthétise les principales références et leurs caractéristiques en remplissage industriel.

Quelle technologie de dosage choisir pour les huiles alimentaires ?

Dosage volumétrique

Adapté aux huiles fluides dont la densité est stable et bien maîtrisée sur l’ensemble des lots. Permet d’atteindre des cadences élevées. Dès que la gamme comprend plusieurs références aux densités différentes, ou que les obligations de métrologie légale s’appliquent, le dosage volumétrique seul ne suffit pas.

Dosage pondéral

Recommandé dès que la gamme comprend plusieurs huiles aux densités différentes, ou que la conformité métrologique est un critère. Le dosage pondéral mesure directement la masse délivrée, indépendamment de la densité du produit. C’est la solution la plus robuste pour un conditionneur qui traite plusieurs références d’huiles sur la même ligne. Les doseuses pondérales MOM disposent d’un dossier d’homologation pour le fonctionnement en métrologie légale.

Dosage à piston mécanique

Nécessaire pour les graisses végétales semi-solides et les beurres d’oléagineux (beurre d’arachide, beurre d’amande…) dont la viscosité est trop élevée pour un dosage gravitaire ou volumétrique classique. Le piston mécanique est recommandé pour sa précision et sa robustesse sur les produits à haute valeur ajoutée.

Quels formats d’emballage pour les huiles alimentaires ?

Les huiles alimentaires se conditionnent dans une grande variété d’emballages, chacun imposant des contraintes spécifiques sur la ligne.

• Bouteilles PET : format le plus courant pour les huiles de grande consommation. Emballage rigide, compatible avec toute la gamme MOM.
• Bouteilles en verre : pour les huiles premium (olive AOP, huiles biologiques, huiles aromatisées). Le verre impose une alimentation soignée pour éviter les casses.
• Bidons : pour les conditionnements professionnels (restauration, industrie agroalimentaire). Doses de 1 L à 20 L selon le modèle.
• Sachets et sacs souples : pour les formats dosette ou les conditionnements vrac. Compatibles avec les modèles ST/DT et 605/623.

Quelle machine de remplissage choisir selon sa cadence ?

Plus de 14 000 unités / jour

Une ligne de remplissage haute cadence (type 671R) est adaptée. Ces lignes permettent de récupérer en temps réel les données individuelles de chaque emballage et d’assurer le suivi de production lot par lot, indispensable pour les huiles bio et les huiles sous signe de qualité.

Entre 4 000 et 14 000 unités / jour

Un monobloc remplissage-bouchage (type ST69 / Dosamatic) associé à une étiqueteuse répond au besoin. Les éléments en contact produit sont démontables sans outillage pour faciliter les changements de référence.

Entre 3 000 et 6 000 unités / jour

Deux solutions sont envisageables selon le nombre de références et la nature des emballages :

• un monobloc moyenne cadence
• deux lignes semi-automatiques en parallèle

Moins de 3 000 unités / jour

Une machine semi-automatique (type 605 / 623) est adaptée. Solution flexible, elle permet de traiter plusieurs références d’huiles avec un seul équipement en changeant simplement les becs et en ajustant la consigne de dosage.

Conformité alimentaire : quelles exigences pour les machines ?

Le remplissage d’huiles alimentaires impose des exigences strictes sur les matériaux en contact avec le produit.

• Acier inoxydable 316L : toutes les pièces rigides en contact avec l’huile sont en inox 316L, le grade de référence pour les applications alimentaires.
• Joints alimentaires : les joints sont de qualité alimentaire, compatibles avec les huiles végétales.
• Certificats ANIA : MOM transmet des certificats de complémentarité alimentaire (ANIA) pour les pièces en contact avec le produit.
• Absence de zones de rétention : les machines MOM sont conçues sans zone de rétention pour faciliter le nettoyage et éviter les dépôts d’huile entre deux productions.
• Traçabilité : les équipements MOM permettent le suivi de production lot par lot ou emballage par emballage.

Pourquoi les essais restent-ils indispensables ?

La viscosité d’une huile varie selon sa température, son origine et sa formulation. Le comportement réel du produit dans l’emballage, notamment la formation de gouttes en fin de dosage, ne se prédit pas sur fiche technique. MOM organise des essais sur vos huiles et vos formats d’emballage pour vérifier :

• la propreté du dosage (absence de gouttes, de traces sur le col et le filetage)
• la précision en masse sur chaque référence
• le comportement des huiles thermo-sensibles à la température de production
• la compatibilité des becs avec les éventuels marquants
• les temps de nettoyage et de changement de référence

Échangeons sur votre cahier des charges et vos contraintes de production.

Conclusion

Le remplissage industriel d’huiles alimentaires repose sur trois décisions : caractériser chaque référence de la gamme (viscosité, densité, marquants, thermo-sensibilité), choisir la technologie de dosage adaptée (pondéral de préférence dès que plusieurs densités sont en jeu) et garantir la conformité alimentaire des matériaux en contact avec le produit.

MOM Packaging conçoit des machines de remplissage pour les huiles alimentaires depuis 1927, des lignes haute cadence aux équipements semi-automatiques, avec la compatibilité alimentaire (inox 316L, joints alimentaires, certificats ANIA) et la métrologie légale intégrées de série.

FAQ – Machine de remplissage d’huiles alimentaires

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• ATEX
• Bec à ajutage
• Bec à canne plongeante
• Bec à clapet
• Bec à rotule
• CIP / NEP
• Corrosif / Chloré
• Fluide / Mouillant
• Gravitaire
• Hygroscopique
• IPFA
• Liquide chargé
• Métrologie légale
• Moussant
• Niveau constant
• Piston mécanique
• Piston pneumatique
• Pondéral
• Propreté de dosage
• Viscosité
• Volumétrique

ATEX

Une zone ATEX est une zone dans laquelle une atmosphère explosive peut se former, en raison de la présence de vapeurs inflammables, de gaz ou de poussières en suspension dans l’air.

Impact sur le remplissage

Dans une zone ATEX, tout équipement électrique ou non-électrique susceptible de constituer une source d’ignition doit être conforme aux prescriptions techniques applicables. Le non-respect de ces exigences expose à des risques majeurs pour les personnes et les installations. Certains liquides inflammables ou volatils imposent de classer la zone de production en ATEX.

Solution

Choisir des équipements certifiés ATEX, conçus pour éliminer toute source d’ignition (moteurs, câblage, composants électroniques). Mettre en place une ventilation adaptée pour éviter l’accumulation de vapeurs. Définir précisément la classification de la zone (zone 0, 1 ou 2 pour les gaz ; zone 20, 21 ou 22 pour les poussières) avant de spécifier les équipements.

Cas typiques dans l’industrie

Remplissage de solvants, d’alcools, de produits pétroliers ou de tout liquide présentant un point éclair bas.

Bec à ajutage

Un bec à ajutage est un bec de dosage équipé d’un rétreint (l’ajutage) qui réduit la section de passage du liquide en sortie de bec et transforme le flux turbulent en écoulement diffus et laminaire.

Impact sur le remplissage

L’écoulement laminaire obtenu grâce à l’ajutage supprime la formation de mousse dans l’emballage. L’effet de capillarité du bec retient les gouttes en fin de dosage, ce qui garantit un emballage propre. Le bec n’a pas besoin de plonger dans l’emballage : le risque de cross-contamination est donc éliminé.

Solution

Le bec à ajutage est la solution la plus aboutie pour le remplissage de produits moussants. Il se visse directement à la place d’un autre bec (plug & play), sans réglage supplémentaire. Il est moins onéreux qu’un bec à canne plongeante et ne ralentit pas la cadence.

Cas typiques dans l’industrie

Détergents, liquides vaisselle, produits d’hygiène, nettoyants ménagers, bières et boissons gazeuses.

Bec à canne plongeante

Un bec à canne plongeante est un bec de dosage qui descend à l’intérieur de l’emballage avant le début du remplissage, puis remonte progressivement pendant le dosage afin d’éviter la formation de mousse.

Impact sur le remplissage

En remplissant par le fond, le liquide ne tombe pas en chute libre et génère peu de mousse. Cependant, cette méthode présente plusieurs inconvénients : elle réduit la cadence (temps de descente et de remontée du bec), elle nécessite des réglages précis à chaque changement de format (position haute, position basse, vitesse du mouvement, débit), et elle expose à un risque de cross-contamination : si l’emballage est souillé, le bec entre en contact avec cette souillure et peut contaminer les emballages suivants.

Solution

Réserver la canne plongeante aux cas où les becs à grilles ou à ajutage ne suffisent pas. Spécifier des temps de changement de format dans le cahier des charges pour anticiper l’impact opérationnel. Dans les industries pharmaceutiques et agroalimentaires, préférer les becs à ajutage pour éliminer le risque de cross-contamination.

Cas typiques dans l’industrie

Produits extrêmement moussants en petits flacons, certains produits chimiques, applications où l’écoulement laminaire seul ne suffit pas.

Bec à clapet

Un bec à clapet est un bec de dosage dont l’ouverture et la fermeture sont assurées par un clapet. Il existe deux variantes : le clapet simple (sans joint) et le clapet à joint.

Impact sur le remplissage

Le clapet simple assure son étanchéité par contact métal sur métal. L’absence de joint facilite le nettoyage et permet le passage en autoclave sans démontage. Il nécessite un état de surface très précis pour éviter tout écoulement résiduel. Le clapet à joint utilise un joint d’étanchéité pour compenser la viscosité du liquide, qui empêcherait le clapet simple de rejoindre son siège. Il est compatible avec les liquides contenant de petits marquants.

Solution

Choisir le clapet simple pour les liquides fluides nécessitant un nettoyage fréquent ou un passage en autoclave. Choisir le clapet à joint pour les liquides semi-visqueux ou légèrement chargés. Dans les deux cas, la géométrie et l’état de surface du siège sont déterminants pour la propreté du dosage.

Cas typiques dans l’industrie

Clapet simple : eau, solvants, produits pharmaceutiques liquides. Clapet à joint : sirops, certaines huiles alimentaires, cosmétiques fluides.

Bec à rotule

Un bec à rotule est un bec de dosage équipé d’un élément rotatif (la rotule) qui, en tournant, coupe mécaniquement le filament de liquide visqueux en fin de dosage.

Impact sur le remplissage

Pour les liquides très visqueux, ni le clapet simple ni le clapet à joint ne permettent de couper le filament proprement en fin de dosage. La rotule résout ce problème : sa rotation sectionne le filament de manière nette, sans salir l’emballage ni ralentir la cadence lorsqu’elle est correctement asservie au cycle de dosage.

Solution

Privilégier une commande mécanique plutôt que pneumatique pour les produits les plus visqueux : la commande pneumatique peut manquer de force pour couper le filament correctement. Anticiper un temps de démontage plus long que pour un bec à clapet, en raison du nombre de pièces mécaniques. La présence de joints implique que le bec ne peut pas être passé en autoclave en l’état.

Cas typiques dans l’industrie

Miel crémeux, confitures épaisses, gels cosmétiques, colles, pâtes alimentaires.

CIP / NEP

Le CIP (Clean In Place) ou NEP (Nettoyage En Place) désigne un procédé de nettoyage des équipements sans démontage, par circulation d’un liquide de nettoyage à travers les circuits en contact avec le produit.

Impact sur le remplissage

Sur une ligne de conditionnement de liquides, le temps de nettoyage entre deux productions (changement de produit, fin de lot) représente un coût opérationnel significatif. Sans NEP, le nettoyage nécessite le démontage complet des pièces en contact, ce qui mobilise du temps et du personnel. Le NEP réduit ces temps d’arrêt et limite les risques liés à la manipulation des produits (produits corrosifs, chimiques).

Solution

Spécifier la compatibilité NEP dès la rédaction du cahier des charges, en précisant les produits de nettoyage utilisés, les températures et les pressions de lavage. Les équipements MOM automatiques sont compatibles NEP quelle que soit la technologie de piston retenue. Un bac de récupération sous la machine réduit sensiblement le temps de nettoyage en cas d’incident sur la ligne.

Cas typiques dans l’industrie

Agroalimentaire (changements de recette), pharmaceutique (validation des procédés de nettoyage), chimie (produits corrosifs ou dangereux).

Corrosif / Chloré

Un liquide corrosif est un liquide dont la composition chimique attaque ou dégrade les matériaux en contact : acier inoxydable, joints, polymères. Les produits chlorés constituent le cas le plus fréquent en industrie.

Impact sur le remplissage

Le chlore est l’un des principaux ennemis de l’acier inoxydable : il provoque une corrosion par piqûres qui détériore progressivement les surfaces en contact avec le produit. Les vapeurs de chlore attaquent également les parties métalliques non protégées situées à proximité de la machine. La corrosion modifie les jeux mécaniques, dégrade la précision du dosage et réduit la durée de vie des équipements.

Solution

Utiliser des machines construites en PVC pour les pièces en contact avec le produit. Pour les pièces métalliques inévitables, appliquer un traitement à la peinture époxy. Remplacer la visserie acier par des vis en matériaux inertes (ex : PEEK) ou la protéger par des capes plastique. Installer un bac de rétention sous la machine pour protéger les opérateurs, les sols et l’environnement. Préférer des cuves à fond conique pour éliminer les zones de rétention produit.

Cas typiques dans l’industrie

Eau de Javel, détergents chlorés, acides, bases, produits de désinfection pour piscines, nettoyants industriels.

Fluide / Mouillant

Un liquide fluide est un liquide qui s’écoule très facilement sous l’effet de la gravité, avec une viscosité proche de celle de l’eau (de l’ordre de 10⁻³ Pa.s à température ambiante). Un liquide mouillant est un liquide fluide qui présente une forte tendance à s’étaler sur les surfaces.

Impact sur le remplissage

Les liquides très fluides s’écoulent facilement, mais cette fluidité génère un risque de goutte en fin de dosage. La goutte tombe sur l’emballage, le col ou le filetage, et peut provoquer des salissures, des problèmes de fermeture (bouchon qui glisse, mauvaise étanchéité) ou des contaminations de la zone de conditionnement. Les liquides mouillants aggravent ce phénomène en s’étalant sur toutes les surfaces qu’ils touchent.

Solution

Choisir un bec à clapet simple dont l’étanchéité métal sur métal est parfaitement usinée, afin d’éviter tout écoulement résiduel. Travailler sur la courbe de décélération du dosage pour limiter l’inertie du liquide en fin de cycle. Pour les liquides mouillants, vérifier la compatibilité des matériaux du bec avec le produit.

Cas typiques dans l’industrie

Eau, solvants, alcools, huiles légères, produits pharmaceutiques en solution aqueuse.

Gravitaire

Un dosage gravitaire est un dosage dans lequel le liquide s’écoule naturellement dans l’emballage sous l’effet de la gravité, sans système de poussée mécanique.

Impact sur le remplissage

Le dosage gravitaire est le plus simple à mettre en œuvre et le moins coûteux. Il est limité aux liquides suffisamment fluides pour s’écouler de manière continue et régulière. La précision du dosage gravitaire dépend directement de la pression du liquide en sortie de bec, elle-même liée au niveau de liquide dans la cuve d’alimentation. Une variation du niveau de cuve entraîne une variation du débit et donc de la dose.

Solution

Pour maintenir une pression constante, utiliser une cuve à niveau constant ou une pompe de transfert régulée. Associer un système de pesée ou un débitmètre pour corriger les dérives en temps réel. Pour les liquides dont la viscosité varie ou dont la précision est critique, préférer un dosage volumétrique ou pondéral.

Cas typiques dans l’industrie

Remplissage d’eau, de solvants légers, de liquides alimentaires très fluides en grands formats.

Hygroscopique

Un liquide hygroscopique est un liquide qui absorbe l’humidité présente dans l’air ambiant, ce qui peut modifier ses propriétés physiques au cours du temps ou de la production.

Impact sur le remplissage

L’absorption d’humidité peut faire varier la viscosité du liquide entre le début et la fin d’un lot, ou d’un lot à l’autre. Cette variation modifie le comportement du produit en dosage : un liquide qui s’épaissit en absorbant de l’humidité peut commencer à former des filaments en fin de cycle alors qu’il n’en formait pas en début de production. La répétabilité du dosage peut être affectée.

Solution

Travailler dans un environnement à hygrométrie contrôlée lorsque cela est possible. Spécifier la viscosité du produit dans des conditions de température et d’humidité précises. Lorsque la variabilité est inévitable, privilégier un dosage pondéral, moins sensible aux variations de viscosité qu’un dosage volumétrique.

Cas typiques dans l’industrie

Certains sirops, glycérine, solutions salines concentrées, produits cosmétiques à base d’acide hyaluronique.

IPFA

Un IPFA est un instrument de pesage à fonctionnement automatique au sens de la réglementation européenne. En remplissage de liquides, il peut prendre la forme d’une doseuse pondérale (DO) ou d’une trieuse pondérale (TRI).

Impact sur le remplissage

Une doseuse pondérale liquide relevant de la métrologie légale fait l’objet d’une vérification initiale attestant de sa conformité sur une plage de dosage définie. Ces exigences portent notamment sur les erreurs maximales tolérées, la précision et la répétabilité du dosage. Les équipements MOM liquides peuvent tous fonctionner en métrologie légale.

Solution

La fabrication et la mise sur le marché d’un IPFA nécessitent que le constructeur détienne un certificat d’examen UE de type délivré par un organisme notifié (par exemple le LNE en France). Les équipements utilisés en métrologie légale doivent également faire l’objet de contrôles périodiques.

Cas typiques dans l’industrie

Produits liquides préemballés destinés à la vente aux consommateurs, produits pharmaceutiques dosés à l’unité, applications soumises à métrologie légale.

Liquide chargé

Un liquide chargé est un liquide contenant des particules solides en suspension : fragments, morceaux, fibres, billes ou tout autre élément dont la taille ou la densité diffère du liquide porteur.

Impact sur le remplissage

Les particules en suspension compliquent le dosage de plusieurs façons. Elles peuvent bloquer les becs à clapet simple, dont les jeux mécaniques sont précis. En dosage volumétrique, la répartition aléatoire des particules dans le volume dosé entraîne une variabilité de la masse nette. Plus les particules sont grosses ou denses, plus cet effet est marqué.

Solution

Préférer un dosage pondéral, qui mesure directement la masse quelle que soit la répartition des particules. Choisir un bec à clapet à joint, plus tolérant aux marquants qu’un clapet simple. Dimensionner les sections de passage du bec en fonction de la taille maximale des particules pour éviter tout bourrage.

Cas typiques dans l’industrie

Sauces avec morceaux, vinaigrettes, produits cosmétiques avec billes exfoliantes, boissons avec pulpe, produits pharmaceutiques en suspension.

Métrologie légale

La métrologie légale regroupe les procédures et exigences réglementaires visant à assurer la protection des consommateurs et l’exactitude des mesures utilisées dans les transactions commerciales.

Impact sur le remplissage

Les opérateurs réalisant le conditionnement de liquides doivent mettre en place des procédures et des contrôles afin de garantir que le volume ou le poids net indiqué sur l’emballage correspond à la quantité réellement contenue dans le produit préemballé.

Solution

Les conditionneurs peuvent :
– Mettre en place des contrôles statistiques du poids net à l’aide d’un instrument de pesage à fonctionnement non automatique (IPFNA).
– Utiliser une doseuse pondérale relevant de la métrologie légale (IPFA).
– Mettre en œuvre une trieuse pondérale (IPFA) pour un contrôle systématique en ligne.

Cas typiques dans l’industrie

Produits liquides préemballés destinés à la vente aux consommateurs : boissons, produits d’entretien, cosmétiques, produits alimentaires liquides.

Moussant

Un liquide moussant est un liquide qui génère de la mousse lors de son dosage, en particulier lorsqu’il entre en contact avec l’air ou qu’il est soumis à une agitation mécanique (chute libre, turbulence en sortie de bec).

Impact sur le remplissage

La mousse occupe du volume dans l’emballage sans apporter de masse de produit. Si elle n’est pas maîtrisée, elle déborde du flacon, souille l’extérieur de l’emballage et le col, perturbe la fermeture (bouchage, sertissage) et fausse la dose réelle. On parle de propreté de dosage pour qualifier la capacité d’un équipement à doser sans générer de mousse, de gouttes ni de filaments.

Solution

Choisir un bec adapté à la tendance moussante du produit : bec à ajutage en priorité, ou bec à canne plongeante pour les cas les plus extrêmes. Éviter les becs à grilles pour les produits visqueux (risque de filaments). Valider le comportement du produit lors d’essais sur les produits et emballages réels. Pour en savoir plus : remplissage de produit moussant.

Cas typiques dans l’industrie

Détergents, liquides vaisselle, produits de nettoyage, shampoings, bières et sodas, certains produits agroalimentaires liquides.

Niveau constant

Le dosage à niveau constant est une technologie de remplissage qui consiste à remplir l’emballage jusqu’à un niveau prédéfini, identique pour chaque contenant, indépendamment de la masse de produit délivrée.

Impact sur le remplissage

Le dosage à niveau constant garantit un aspect visuel uniforme pour tous les emballages d’une même série. C’est un critère important pour les produits vendus dans des flacons transparents, où le niveau de remplissage est visible par le consommateur. En revanche, si la densité du liquide varie d’un lot à l’autre, la masse nette contenue dans l’emballage peut varier, ce qui peut poser des problèmes de conformité en métrologie légale.

Solution

Réserver le dosage à niveau constant aux produits dont la densité est stable et bien maîtrisée. Pour les produits soumis à métrologie légale ou dont la densité varie, privilégier un dosage pondéral. Combiner les deux approches si l’aspect visuel et la précision en masse sont tous deux requis.

Cas typiques dans l’industrie

Parfumerie, cosmétiques en flacons transparents, boissons en bouteilles de verre, certains produits pharmaceutiques liquides.

Piston mécanique

Un doseur à piston mécanique est un doseur volumétrique dans lequel le mouvement du piston dans le cylindre est commandé par une came, indépendamment du réseau d’air comprimé.

Impact sur le remplissage

Le piston mécanique assure un dosage plus régulier et plus précis qu’un piston pneumatique, car son mouvement est déterminé par la géométrie de la came et non par la pression d’un réseau d’air. Il est plus robuste et nécessite moins de maintenance. Il est particulièrement adapté aux produits visqueux et pâteux, pour lesquels la régularité du mouvement de poussée est critique pour la propreté du dosage.

Solution

Privilégier le piston mécanique pour les produits à haute valeur ajoutée, les produits visqueux, ou lorsque la régularité du dosage est critique. La course du piston dans le cylindre définit la dose : le constructeur usine des cylindres de longueur et de diamètre adaptés aux doses visées. Pour en savoir plus : dosage à piston mécanique ou pneumatique.

Cas typiques dans l’industrie

Miel, confitures, crèmes cosmétiques, gels, colles, produits pharmaceutiques semi-solides.

Piston pneumatique

Un doseur à piston pneumatique est un doseur volumétrique dans lequel le mouvement du piston est commandé par un vérin alimenté en air comprimé.

Impact sur le remplissage

Le piston pneumatique est moins précis que le piston mécanique car sa performance dépend directement de la stabilité et de la qualité du réseau d’air comprimé. Une variation de pression dans le réseau entraîne une variation de la force et de la vitesse du piston, ce qui affecte la répétabilité du dosage. Il consomme plus d’énergie que le piston mécanique et nécessite davantage de maintenance.

Solution

Le piston pneumatique est adapté aux produits à faible valeur ajoutée ou aux applications pour lesquelles le coût initial est une contrainte forte. Veiller à disposer d’un réseau d’air comprimé fiable et filtré. Pour les produits à haute valeur ajoutée ou les applications exigeantes en précision, lui préférer un piston mécanique. Pour en savoir plus : dosage à piston mécanique ou pneumatique.

Cas typiques dans l’industrie

Produits d’entretien semi-visqueux, détergents épais, produits chimiques à viscosité modérée.

Pondéral

Une machine pondérale est équipée d’un système de pesage (cellule de charge ou peson) qui mesure en continu la masse du produit dosé et arrête le remplissage lorsque la consigne est atteinte.

Impact sur le remplissage

Le dosage pondéral offre une très bonne précision et compense les variations de densité ou de viscosité du produit d’un lot à l’autre. Il est particulièrement adapté aux liquides chargés, aux produits dont la densité est variable, et aux applications soumises à métrologie légale. Il fonctionne généralement en deux phases : une phase rapide en début de cycle, puis une phase de finition plus lente pour atteindre la consigne avec précision.

Limite

Le dosage pondéral est généralement moins rapide qu’un dosage volumétrique. Pour les très petites doses, les cellules de charge à très faible échelon sont sensibles aux vibrations mécaniques et aux mouvements d’air, ce qui peut affecter la stabilité des pesées.

Cas typiques dans l’industrie

Agroalimentaire (sauces, huiles, liquides chargés), pharmacie, chimie, tout conditionnement soumis à métrologie légale.

Propreté de dosage

La propreté de dosage désigne la capacité d’un équipement de remplissage à doser sans générer de salissures sur l’emballage ou dans la zone de conditionnement. Elle se définit par trois critères : l’absence de gouttes, l’absence de filaments et l’absence de mousse débordante.

Impact sur le remplissage

Une mauvaise propreté de dosage entraîne plusieurs conséquences : emballages souillés (aspect inacceptable pour le consommateur), problèmes de fermeture (bouchon qui glisse, mauvaise étanchéité due à du produit sur le filetage), contamination de la zone de production, arrêts de ligne pour nettoyage. La propreté de dosage est un critère de sélection aussi important que la précision ou la cadence.

Solution

La propreté de dosage dépend de trois éléments combinés : le choix de la technologie de dosage, le choix du bec adapté au produit, et la validation par des essais sur les produits et emballages réels. Un bec inadapté (ex : bec à grilles sur un produit visqueux) génère systématiquement des filaments même si la machine est parfaitement réglée.

Cas typiques dans l’industrie

Tous les secteurs sont concernés : la propreté de dosage est un critère universel en remplissage industriel de liquides.

Viscosité

La viscosité est la mesure de la résistance d’un liquide à l’écoulement. Elle caractérise la capacité du liquide à se déformer sous l’effet d’une contrainte mécanique. L’unité la plus couramment utilisée dans les projets de remplissage est le pascal seconde (Pa.s).

Impact sur le remplissage

La viscosité est le paramètre le plus déterminant dans le choix d’une technologie de dosage et d’un bec. Un liquide très fluide (faible viscosité) s’écoule par gravité mais génère des gouttes. Un liquide très visqueux ne s’écoule pas seul et nécessite un système de poussée. À titre de repère : l’eau à température ambiante a une viscosité de 10⁻³ Pa.s, la mélasse de l’ordre de 10² Pa.s, le bitume de l’ordre de 10⁸ Pa.s. La viscosité varie fortement avec la température : un produit visqueux à froid peut devenir fluide à chaud.

Solution

Toujours communiquer la viscosité du produit à la température de dosage au constructeur, et non à température ambiante. Si la viscosité varie significativement d’un lot à l’autre ou en cours de production, le préciser dans le cahier des charges. Le constructeur adapte en conséquence la technologie, le bec, et les paramètres de la machine.

Cas typiques dans l’industrie

Fluide (≈ 10⁻³ Pa.s) : eau, solvants. Semi-visqueux (10⁻² à 10⁰ Pa.s) : sirops, huiles légères. Visqueux (10⁰ à 10² Pa.s) : miel, shampoings épais, crèmes. Pâteux (> 10² Pa.s) : colles, pâtes alimentaires, certains gels.

Volumétrique

Une machine réalise un dosage volumétrique lorsque la consigne correspond à un volume de produit à délivrer, défini par la course et le diamètre du piston (dosage à piston) ou par un autre système à volume fixe.

Impact sur le remplissage

Le dosage volumétrique fonctionne à vitesse constante et permet d’atteindre des cadences élevées. Il est particulièrement adapté aux liquides homogènes dont la densité est stable. Il est généralement plus rapide que le dosage pondéral.

Limite

La répétabilité en masse dépend directement de la stabilité de la densité du produit. Si la densité varie d’un lot à l’autre (liquide chargé, produit hygroscopique, variabilité de formulation), la masse nette délivrée varie également. L’association d’un système de pesée post-dosage avec correction de tendance permet de limiter ces dérives.

Cas typiques dans l’industrie

Lignes de remplissage à haute cadence, conditionnement de cosmétiques ou de produits pharmaceutiques en petites doses, produits dont la densité est stable et bien maîtrisée.

Pour en savoir plus sur le remplissage de liquides, parcourez notre guide complet du remplissage industriel des liquides.

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• Comprendre le comportement des liquides
• Identifier la technologie de dosage adaptée
• Choisir le bon bec de dosage
• Connaître les contraintes et spécificités
• Valider les choix par des essais

Guides techniques par types de liquide

• Remplissage de produits moussants
• Remplissage de produits visqueux
• Remplissage de produits chlorés liquides
• Remplissage de détergents

1. Comprendre le comportement des liquides

Les différentes caractéristiques des liquides

Avant de s’interroger sur les différentes technologies, il faut commencer par caractériser le produit, ce qui signifie comprendre le comportement du liquide :

• Liquide fluide / très fluide : s’écoule librement par gravité. Nécessite un bec anti-goutte précis pour éviter les salissures en fin de dosage (par exemple : eau, solvants, huiles légères, produits pharmaceutiques liquides, etc)
• Liquide moussant : génère de la mousse lors du dosage, en particulier lors de la chute dans l’emballage. La gestion de la mousse conditionne la propreté du dosage et la précision de la dose (par exemple : détergents, liquides vaisselle, certains produits agroalimentaires, etc)
• Liquide semi-visqueux : s’écoule mais avec une résistance notable. Peut former des filaments en fin de dosage si le bec n’est pas adapté (par exemple : sirops, certaines huiles alimentaires, cosmétiques fluides, etc)
• Liquide visqueux / pâteux : ne s’écoule pas par gravité simple. Nécessite un système de poussée mécanique. La coupe du filament en fin de dosage est un enjeu clé (par exemple : miel, crèmes, colles, gels, etc)
• Liquide chargé : contient des particules en suspension ou des marquants solides. Le dosage volumétrique peut être mis en difficulté ; le pondéral est souvent préférable pour garantir la précision (par exemple : sauces avec morceaux, produits cosmétiques avec billes, etc)
• Liquide corrosif / chloré : attaque les matériaux en contact — en particulier l’acier inoxydable. Le choix des matériaux et la gestion des vapeurs sont critiques (par exemple : produits chlorés, acides, bases, etc)

Chacune de ces caractérisations entre en jeu dans le choix de la technologie à intégrer. C’est donc exactement pour ça que MOM insiste sur l’importance de connaître les caractéristiques des liquides.

Différents paramètres sont visés pendant la caractérisation des liquides

• Viscosité dynamique (en Pa.s, et sa variabilité selon la température)
• Température de dosage (la viscosité varie fortement avec la température)
• Caractéristiques physiques (exemple : tendance à mousser, présence de particules) et chimiques (exemple : corrosivité, pH)
• Variabilité lot à lot

Ainsi, ces informations orientent déjà fortement la technologie, le type de bec et la détermination de l’outillage pour le remplissage industriel des liquides.

2. Les technologies de dosage adaptées

Les principales technologies de dosage

On retrouve plusieurs grandes familles de solutions pour le dosage de liquide, chacune avec ses avantages et ses limites : dosage gravitaire, volumétrique, pondéral, à niveau constant et à piston (mécanique ou pneumatique). Dans la pratique, la différence se joue autant sur la technologie que sur la conception du bec et l’organisation de l’alimentation produit.

Comment choisir la bonne technologie ?

En remplissage industriel de liquides, le choix de la technologie de dosage dépend d’abord des caractéristiques produit, des objectifs de production et de l’emballage. Le constructeur est à votre écoute pour préciser votre projet :

1. Caractériser votre liquide (viscosité, tendance à mousser, corrosivité, marquants, variabilité lot à lot)
2. Fixer les objectifs : dose, cadence, précision, niveau de propreté, nettoyage/changement de recette
3. Choisir la technologie + définir le bec adapté
4. Valider en essais sur les liquides réels, dans les emballages réels

Ainsi, les caractéristiques du liquide et les performances recherchées guident la solution.

3. Choisir le bon bec de dosage

Le bec est l’élément au contact direct du produit et de l’emballage. Il conditionne la propreté du dosage : absence de gouttes, de filaments, de mousse débordante. Il n’existe pas de bec universel : chaque famille de produit requiert un bec adapté.

Fluides à semi-visqueux

• Bec à clapet simple : étanchéité métal sur métal, sans joint. Facile à nettoyer, autoclavable sans démontage. Nécessite un état de surface parfait pour assurer l’étanchéité.
• Bec à clapet à joint : pour les semi-visqueux dont la viscosité empêche le clapet simple de retrouver son siège. Compatible avec les liquides contenant de petits marquants.

Moussants

• Bec à canne plongeante : solution historique — le bec descend dans l’emballage et remonte pendant le dosage. Efficace contre la mousse, mais réduit la cadence, allonge les temps de réglage au changement de format, et présente un risque de cross-contamination.
• Bec à grilles : transforme le flux turbulent en écoulement laminaire. Retient les gouttes par capillarité. Efficace dans 75 % des cas. Contre-indiqué pour les produits visqueux (risque de filaments).
• Bec à ajutage : solution aboutie. L’ajutage (rétreint) maximise l’action des grilles pour obtenir un écoulement diffus et laminaire. Pas de plongeon = pas de cross-contamination. Moins onéreux que la canne plongeante. Plug & play. Pas de goutte en fin de dosage. Retrouvez plus d’informations sur le remplissage de produit moussant.

Visqueux et pâteux

• Bec à rotule : la rotation de la rotule coupe mécaniquement le filament. Particulièrement efficace sur les produits très visqueux. La commande mécanique est préférable à la pneumatique. Asservie au système de dosage, elle n’affecte pas la cadence. Point de vigilance : démontage plus complexe et présence de joints. Retrouvez plus d’informations sur le remplissage de produit visqueux.

4. Environnements et contraintes

Au-delà du produit, les délimitations d’un projet de remplissage industriel de liquide s’appuient également sur des éléments spécifiques : l’environnement, la conformité et la nettoyabilité.

Métrologie légale

La métrologie légale regroupe des exigences et procédures de contrôle pour assurer qualité et traçabilité de production.
Le terme « doseuse pondérale » est un terme protégé. Il désigne les instruments de pesage à fonctionnement automatique (IPFA).
Pour fabriquer des doseuses pondérales, un constructeur doit avoir un Certificat CE de type.

Qualification IQ/OQ/DQ/PQ et « data integrity »

Dans le secteur pharmaceutique, les équipes Qualité exigent souvent des qualifications IQ/OQ/DQ/PQ.
De plus en plus, le 21 CFR Part 11 est également requis. Il encadre la gestion des enregistrements/signatures électroniques (notion proche des exigences de traçabilité et d’intégrité des données).
Enfin, d’autres secteurs comme les cosmétiques et l’industrie agroalimentaire demandent des qualifications et du CFR 21 Part 11.

Salles blanches et environnement ultra-propre

La facilité de nettoyage, le choix matériaux/surfaces/process, et l’ajout d’équipements complémentaires (ex : flux laminaires) permettent le conditionnement en salle blanche (ISO 14644-1).

Zones ATEX

En zone soumise à des risques d’explosion (appelées zones ATEX), les matériels électriques et non-électriques doivent être conformes aux prescriptions techniques.

Produits corrosifs et chlorés

Le chlore est l’un des principaux ennemis de l’acier inoxydable. Pour les produits corrosifs, MOM propose des machines construites en PVC ou avec des parties métalliques traitées à la peinture époxy. La visserie est protégée par des capes plastique ou remplacée par des vis en matériaux inertes (ex : PEEK). Un bac de rétention est indispensable pour protéger les opérateurs et l’environnement. Les cuves à fonds coniques éliminent les zones de rétention produit.

Nettoyage en place (NEP / CIP)

Le nettoyage en place (NEP, ou CIP en anglais) est disponible sur les équipements automatiques MOM, quelle que soit la technologie de piston retenue. Pour les machines automatiques, un bac de récupération réduit sensiblement le temps de nettoyage en cas d’incident sur la ligne.

Directive / Règlement Machines (CE)

En Europe, pour mettre une machine sur le marché, le fabricant applique les exigences de sécurité, documente l’analyse de risques et assure le marquage CE. La réglementation évolue : la Directive Machines est remplacée par le Règlement Machines (UE) 2023/1230, qui s’applique de manière plus uniforme dans l’UE. Concrètement, cela renforce l’importance d’un cahier des charges clair et d’une documentation technique complète dès le début du projet.

Remplir un liquide, c’est de l’expertise : chaque produit a ses contraintes, chaque environnement ses exigences, et le bec fait souvent la différence.

5. Validation industrielle et essais

Pour s’engager sur une précision, une cadence, une propreté de dosage et une nettoyabilité, un constructeur de machines doit réaliser des essais.

MOM organise des essais sur votre liquide et vos formats d’emballage afin de valider la technologie, le bec, la propreté du dosage (absence de gouttes, de filaments, de mousse) et les temps de nettoyage. Échangeons sur votre cahier des charges et vos contraintes de production.

Conclusion

Le remplissage industriel des liquides repose sur trois décisions : comprendre le comportement et la viscosité du produit, choisir la technologie de dosage et le bec adaptés, valider la solution dans des conditions proches du réel. Ce guide rassemble les principes techniques fondamentaux pour structurer cette décision et orienter le choix d’une machine. Pour des applications spécifiques, les guides dédiés (moussants, visqueux, chlorés, détergents…) permettent d’approfondir chaque cas concret avec l’expertise MOM Packaging.

FAQ – Remplissage des liquides

Cet article Guide complet du remplissage des liquides est apparu en premier sur MOM PACKAGING.

Le choix entre un rotatif continu et un rotatif pas à pas ne concerne pas seulement la vitesse de production. Il influence directement la conception de la ligne, la complexité mécanique, le nombre de formats possibles, les temps de changement, la compacité de la machine et la stabilité du remplissage.

Dans une ligne de remplissage, ce choix doit tenir compte de plusieurs critères : la cadence visée, le nombre de formats à gérer, le type de produit, le niveau de précision attendu et les contraintes d’encombrement.

Autrement dit, le rotatif continu n’est pas automatiquement meilleur parce qu’il va plus vite. De la même manière, le rotatif pas à pas n’est pas uniquement une solution de petite cadence. Chaque architecture répond à une logique industrielle différente.

Comment fonctionne un rotatif continu ?

Sur une machine rotative continue, les contenants restent en mouvement permanent. La machine ne s’arrête pas à chaque poste : les opérations de remplissage, bouchage ou dosage se synchronisent avec le déplacement du contenant.

Cette architecture utilise généralement une étoile d’entrée pour prendre les contenants en charge, puis une étoile de sortie pour les évacuer. Les outils doivent donc suivre le mouvement du carrousel et travailler pendant que le contenant avance.

En pratique, cette logique permet de réduire fortement les temps morts. C’est pourquoi le rotatif continu devient pertinent lorsque l’objectif principal est la cadence, notamment sur des productions standardisées.

Quand le rotatif continu devient-il intéressant ?

Le rotatif continu devient particulièrement intéressant lorsqu’un industriel produit un mono-format, ou au maximum deux formats proches. Dans ce cas, la machine peut être optimisée pour une production répétitive et rapide.

Cette architecture peut atteindre des cadences élevées, jusqu’à environ 200 coups par minute, selon le produit, le format, le dosage et les postes intégrés.

En revanche, plus le nombre de formats augmente, plus la machine devient complexe à régler. En effet, le fonctionnement continu impose une synchronisation précise entre les mouvements, les outils et les contenants.

Quelles sont les limites du rotatif continu ?

Le principal avantage du rotatif continu reste sa cadence. Cependant, cette performance s’accompagne d’une complexité technique plus importante.

Un rotatif continu nécessite généralement davantage de servomoteurs, car plusieurs mouvements doivent être synchronisés en temps réel. Par conséquent, la machine peut devenir plus coûteuse, plus complexe à régler et moins flexible lors des changements de format.

Cette technologie convient donc mieux aux productions longues, répétitives et bien standardisées qu’aux ateliers qui changent fréquemment de produit ou de contenant.

Comment fonctionne un rotatif pas à pas ?

Sur une machine rotative pas à pas, aussi appelée machine rotative indexée, le contenant avance par séquences. La machine positionne le contenant devant un poste, s’arrête, réalise l’opération, puis indexe vers le poste suivant.

Ce fonctionnement intermittent simplifie souvent la conception de la machine. Comme le contenant reste immobile pendant l’opération, les postes de remplissage, bouchage ou dosage travaillent dans des conditions stables.

En pratique, cette architecture convient particulièrement aux productions qui demandent de la flexibilité, des changements de format rapides ou une machine compacte.

Quand le rotatif pas à pas devient-il intéressant ?

Le rotatif pas à pas devient pertinent lorsque l’industriel doit gérer plusieurs formats, plusieurs produits ou des séries plus courtes.

Sa cadence atteint généralement environ 30 à 40 coups par minute, selon l’application. Cependant, cette limite de cadence s’accompagne d’un vrai avantage : la machine reste plus compacte et plus simple mécaniquement.

De plus, comme elle comporte souvent moins de pièces qu’un rotatif continu, elle facilite les réglages et les changements de format. C’est un avantage important pour les industriels qui privilégient la polyvalence plutôt que la cadence maximale.

Pourquoi le rotatif pas à pas est-il souvent plus flexible ?

Le rotatif pas à pas offre plus de flexibilité car il repose sur une logique mécanique plus simple. Les contenants s’arrêtent à chaque poste, ce qui laisse davantage de marge pour régler les opérations de remplissage ou de bouchage.

Cette architecture permet aussi d’intégrer plus facilement des produits ou formats différents, notamment lorsque les contenants n’ont pas exactement les mêmes dimensions.

Enfin, la compacité du rotatif pas à pas constitue un avantage important lorsque l’espace disponible dans l’atelier est limité.

Quelle différence entre rotatif continu et rotatif pas à pas ?

1. La cadence

Le rotatif continu permet d’atteindre les cadences les plus élevées, car les contenants restent en mouvement permanent. Il peut aller jusqu’à environ 200 coups par minute dans les cas adaptés.

Le rotatif pas à pas atteint des cadences plus modérées, autour de 30 à 40 coups par minute. En revanche, il compense cette limite par une plus grande simplicité et une meilleure flexibilité.

2. La flexibilité format

Le rotatif continu convient mieux aux productions en mono-format ou à deux formats maximum. Au-delà, les réglages deviennent plus complexes, car la machine doit synchroniser de nombreux mouvements.

Le rotatif pas à pas gère plus facilement les changements de format. Grâce à une architecture plus simple et à un nombre de pièces plus limité, les interventions sont généralement plus rapides.

3. La compacité

Le rotatif pas à pas présente souvent un avantage en matière d’encombrement. Sa conception plus compacte facilite son intégration dans des ateliers où l’espace disponible est limité.

Le rotatif continu, en revanche, demande une architecture plus complète, notamment avec une étoile d’entrée, une étoile de sortie et davantage de motorisations.

4. La complexité mécanique

Le rotatif continu implique plus de synchronisation. Il nécessite généralement plus de servomoteurs et davantage de réglages dynamiques.

Le rotatif pas à pas reste plus simple à exploiter. Comme les opérations se réalisent pendant l’arrêt du contenant, la mécanique peut être plus directe et plus facile à ajuster.

5. Le type de production

Le rotatif continu répond mieux aux grandes séries et aux productions répétitives, lorsque la cadence constitue le critère principal.

Le rotatif pas à pas convient davantage aux environnements où l’on recherche de la polyvalence, de la compacité et des changements de format rapides.

Rotatif continu vs rotatif pas à pas : comparaison rapide

Dans quels cas choisir un rotatif continu ?

Il faut privilégier le rotatif continu lorsque la cadence constitue le critère principal et que la production reste très standardisée.

Cette architecture devient particulièrement pertinente lorsque l’industriel travaille sur un mono-format ou sur deux formats maximum, avec des volumes importants et peu de changements.

Elle convient donc aux lignes où l’objectif est de produire vite, longtemps et avec un haut niveau de répétabilité.

Dans quels cas choisir un rotatif pas à pas ?

Il faut privilégier le rotatif pas à pas lorsque la flexibilité prime sur la cadence maximale.

Cette architecture convient particulièrement aux industriels qui changent régulièrement de formats, qui conditionnent plusieurs produits ou qui disposent d’un espace machine limité.

Le rotatif pas à pas reste aussi intéressant lorsque la simplicité mécanique, la compacité et la rapidité des changements de format représentent des critères importants.

Rotatif continu ou pas à pas pour les liquides ?

Pour les produits liquides, les deux architectures peuvent être pertinentes. Le choix dépend surtout du niveau de cadence, du type de produit et du nombre de formats.

Un liquide fluide, stable et conditionné dans un format standard peut convenir à une logique continue. En revanche, un produit plus complexe, moussant, visqueux ou conditionné dans plusieurs formats peut justifier une approche pas à pas.

Dans ce cas, la machine doit laisser suffisamment de stabilité au remplissage, notamment lorsque le produit impose un bec spécifique ou un temps de dosage plus maîtrisé.

Rotatif continu ou pas à pas pour les poudres ?

Pour les poudres, le rotatif pas à pas présente souvent un intérêt particulier, car le dosage demande de la stabilité.

Une doseuse à vis verticale doit souvent maintenir une bonne répétabilité, limiter les fines et garantir un remplissage propre. Le fait d’arrêter le contenant à chaque poste facilite donc le dosage et la maîtrise du remplissage.

Cependant, le choix final dépend toujours du produit, de la cadence, du format d’emballage et de la technologie de dosage utilisée. Pour certains projets, le choix entre dosage volumétrique ou pondéral influence aussi la conception de la ligne.

Pourquoi les essais restent-ils indispensables ?

Même avec une bonne première orientation, le choix entre rotatif continu et rotatif pas à pas doit être validé en fonction du produit réel et de l’emballage final.

Les essais permettent notamment de vérifier la cadence atteignable, la précision du dosage, la stabilité du remplissage, la propreté de la ligne et le comportement du contenant pendant le cycle.

Ils permettent aussi de confirmer que le niveau de flexibilité attendu reste compatible avec la conception machine choisie.

Pour sécuriser votre projet, réalisez des essais avec votre produit et vos emballages.

Conclusion

Le choix entre rotatif continu et rotatif pas à pas repose sur un arbitrage clair : cadence maximale ou flexibilité industrielle.

Le rotatif continu permet d’atteindre les cadences les plus élevées, jusqu’à environ 200 coups par minute, mais il convient surtout aux productions standardisées en mono-format ou deux formats maximum.

Le rotatif pas à pas atteint plutôt 30 à 40 coups par minute, mais il offre une machine plus compacte, plus simple et plus rapide à changer de format.

Dans tous les cas, le bon choix dépend du produit, du format, de la cadence et du niveau de flexibilité recherché.

FAQ – Remplissage rotatif continu ou rotatif pas à pas

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Les produits corrosifs présentent une particularité majeure : ils peuvent attaquer les matériaux en contact avec le produit.

En pratique, certains liquides chimiques agressifs dégradent progressivement les métaux, les joints ou certaines pièces techniques de la machine. Dans ce contexte, une conception standard en acier inoxydable ne suffit pas toujours.

Autrement dit, le choix des matériaux devient un enjeu central du projet.

On retrouve ce type de contraintes sur certains :

• acides industriels, comme l’acide phosphorique
• produits chlorés
• produits de nettoyage industriels
• détergents techniques
• produits chimiques de traitement

Par conséquent, le constructeur doit caractériser le produit afin d’identifier les matériaux les plus adaptés.

Pourquoi une machine inox n’est-elle pas toujours adaptée ?

Dans l’industrie du remplissage, l’acier inoxydable reste souvent le matériau de référence. Cependant, certains produits corrosifs peuvent dégrader l’inox selon leur nature chimique et leur concentration.

Dans ce contexte, les constructeurs peuvent s’orienter vers d’autres matériaux techniques plus adaptés au comportement du produit.

Selon les applications, une machine de remplissage de produits corrosifs peut intégrer :

• du PVC
• du HDPE (polyéthylène haute densité)
• du HDPP (polypropylène haute densité)
• du PEEK sur certaines pièces techniques
• des joints Viton

Par ailleurs, certaines machines peuvent également intégrer des structures en acier inoxydable peint, selon les contraintes du projet.

Le véritable enjeu consiste donc à assurer une compatibilité chimique globale entre le produit et l’ensemble des composants en contact.

Quelles contraintes faut-il demander à son constructeur de machine ?

Le remplissage de produits corrosifs impose plusieurs points de vigilance techniques.

Valider la compatibilité des matériaux

Avant tout, il est essentiel de vérifier la compatibilité chimique entre le produit et les matériaux en contact.

Cette analyse concerne notamment :

• les cuves
• les becs de remplissage
• les joints
• les tuyauteries
• les visseries exposées

Cette étape conditionne directement la durabilité de la ligne.

Limiter les zones de rétention produit

Ensuite, certains produits corrosifs imposent de limiter les zones où le liquide peut stagner.

Par conséquent, certaines lignes utilisent des cuves à fond conique, afin de faciliter la vidange et de réduire les rétentions produit.

Choisir la bonne technologie de bec

Le caractère corrosif ne représente pas la seule contrainte à prendre en compte.

En effet, certains produits peuvent aussi être moussants, fluides ou plus visqueux. Le choix du bec doit donc aussi tenir compte du comportement réel du produit.

Par exemple, certains produits très moussants peuvent nécessiter des becs à ajutage, capables de favoriser un écoulement plus diffus et plus propre.

Prévoir le nettoyage de la ligne

Enfin, selon les produits et les cadences recherchées, certaines installations peuvent intégrer des systèmes de Cleaning In Place (CIP), facilitant le nettoyage des équipements.

Résumé des contraintes de remplissage de produits corrosifs

Quelle machine de remplissage choisir pour des produits corrosifs ?

Le choix d’une machine de remplissage de produits corrosifs dépend avant tout du comportement réel du produit.

Un produit très fluide ne demandera pas la même approche qu’un liquide moussant ou plus visqueux.

Dans ce contexte, le constructeur doit tenir compte simultanément :

• de la compatibilité chimique
• de la viscosité du produit
• du niveau de mousse généré
• de la cadence recherchée
• du niveau d’automatisation attendu

Autrement dit, le projet ne se limite jamais au simple choix d’une pompe ou d’un bec.

Pourquoi les essais restent-ils indispensables ?

Pour sécuriser un projet de remplissage de produits corrosifs, les essais en conditions réelles restent indispensables.

Ils permettent notamment de valider :

• la compatibilité des matériaux avec le produit
• la précision du dosage
• la cadence atteignable
• la propreté du remplissage
• le comportement réel du liquide
• la facilité de nettoyage de la ligne

Cette approche permet de réduire les risques techniques avant industrialisation.

Pour cela, participez à des essais avec votre produit dans vos emballages.

Conclusion

Le remplissage de produits corrosifs impose des contraintes techniques spécifiques. Contrairement à de nombreuses applications industrielles, une machine inox ne constitue pas toujours la meilleure solution.

Le choix des matériaux compatibles — PVC, HDPE, HDPP, PEEK ou joints Viton — devient souvent un facteur clé du projet.

Cependant, le caractère corrosif ne suffit pas à définir la bonne technologie. Le comportement réel du produit — moussant, fluide ou visqueux — influence également fortement la conception de la ligne.

Enfin, les essais réels restent la meilleure manière de sécuriser un projet de remplissage de produits corrosifs.

Pendant les dernières années, MOM Packaging a fourni des machines de remplissage de produits liquides adaptées à des environnements industriels exigeants.

MOM Packaging conçoit des machines de dosage et de remplissage depuis 1927, avec une expertise historique sur les liquides techniques et les produits complexes.

FAQ – Machine de remplissage de produits corrosifs

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Le choix entre un remplissage pondéral gravitaire et un piston volumétrique ne concerne pas uniquement la précision. Il influence aussi la conception de la machine, le type de produit compatible, la nettoyabilité, la cadence atteignable et la flexibilité de la ligne.

Ces deux technologies répondent à des logiques différentes. Le pondéral gravitaire mesure le poids réel délivré. Le piston volumétrique délivre un volume mécanique, défini par la course du piston et la géométrie du cylindre.

Autrement dit, le bon choix dépend moins d’une technologie “meilleure” que de l’adéquation entre le produit, l’emballage, la dose et les contraintes industrielles.

Comment fonctionne un remplissage pondéral gravitaire ?

Le remplissage pondéral gravitaire utilise une trémie placée au-dessus du système de dosage. Le produit descend naturellement par gravité vers l’emballage, tandis qu’un système de pesée contrôle le poids réellement rempli.

En pratique, le dosage peut se faire en deux phases : une phase rapide pour approcher la consigne, puis une phase plus lente pour atteindre précisément le poids cible. Cette logique permet de mieux maîtriser le dosage final, notamment lorsque le poids net rempli constitue le critère principal.

Cette technologie suppose toutefois que le produit s’écoule correctement depuis la trémie. Si le liquide devient trop visqueux, trop pâteux ou trop difficile à faire descendre naturellement, le gravitaire atteint ses limites.

Pourquoi la trémie est-elle importante en pondéral gravitaire ?

La trémie joue un rôle central dans le remplissage pondéral gravitaire. Elle sert de réserve produit et permet d’alimenter régulièrement la zone de dosage.

Un écoulement stable depuis la trémie facilite la précision du remplissage. À l’inverse, un produit qui s’écoule mal, forme des retenues ou varie fortement de comportement peut perturber la régularité du dosage.

C’est pourquoi le choix de la trémie, de la sortie produit et de l’alimentation doit être cohérent avec la viscosité et le comportement réel du liquide.

Comment fonctionne un piston volumétrique ?

Le piston volumétrique fonctionne selon une logique mécanique. Le produit est d’abord aspiré dans un cylindre, puis le piston le pousse vers l’emballage pendant la phase de refoulement.

La dose dépend du volume déplacé par le piston. Ce volume est lié à la course du piston et aux dimensions du cylindre. Le constructeur adapte donc le diamètre et la longueur du cylindre selon les volumes à doser.

Cette technologie devient particulièrement intéressante lorsque le produit ne s’écoule pas naturellement de façon satisfaisante. Dans ce cas, le piston ne dépend pas seulement de la gravité : il pousse le produit pour assurer le remplissage.

Quelle différence entre pondéral gravitaire et piston volumétrique ?

1. Le principe de dosage

Le pondéral gravitaire dose en fonction du poids. La machine mesure le produit réellement délivré et arrête le remplissage lorsque le poids cible est atteint.

Le piston volumétrique dose en fonction d’un volume. La machine déplace une quantité définie de produit grâce au mouvement du piston.

2. Le comportement produit

Le pondéral gravitaire fonctionne mieux avec des produits qui peuvent descendre naturellement depuis une trémie. Il convient donc aux liquides suffisamment fluides ou semi-fluides.

Le piston volumétrique devient plus pertinent lorsque le produit résiste à l’écoulement. C’est notamment le cas des produits visqueux, pâteux ou plus difficiles à faire circuler uniquement par gravité.

3. La précision

Le pondéral gravitaire présente un avantage important lorsque l’objectif est de maîtriser le poids réellement rempli. Comme le dosage repose sur une mesure de poids, il peut mieux compenser certaines variations de produit.

Le piston volumétrique offre une bonne régularité lorsque le produit et le volume à doser sont bien définis. Cependant, comme il délivre un volume, le poids final dépend davantage de la densité du produit.

4. La gestion des variations produit

Le pondéral gravitaire s’adapte mieux aux variations qui influencent le poids rempli, car la machine contrôle directement la masse délivrée.

Le piston volumétrique reste très efficace lorsque le produit est stable et que le volume délivré correspond bien au besoin. En revanche, si la densité varie fortement, le poids final peut évoluer.

5. Les produits visqueux

Le piston volumétrique prend l’avantage dès que le produit devient difficile à faire couler naturellement. Il permet de pousser le produit, ce qui le rend adapté aux liquides visqueux, pâteux ou plus épais.

Le pondéral gravitaire peut atteindre ses limites si le produit ne descend pas correctement depuis la trémie ou si l’écoulement devient trop irrégulier.

6. La nettoyabilité

La nettoyabilité dépend fortement de la conception de la machine, du produit et du nombre de pièces en contact.

Le pondéral gravitaire peut présenter une architecture plus directe lorsque le produit s’écoule facilement. Le piston volumétrique implique davantage d’éléments mécaniques en contact avec le produit, notamment le cylindre, le piston et les joints. Cependant, cette technologie peut aussi être conçue pour faciliter le démontage ou intégrer des solutions de nettoyage adaptées.

7. La cadence

La cadence ne dépend pas uniquement de la technologie. Elle dépend aussi du produit, de la dose, de la viscosité, du nombre de têtes, du niveau de précision attendu et du temps nécessaire pour stabiliser le remplissage.

Il faut donc éviter de choisir une technologie uniquement sur un critère de vitesse. Un produit fluide et stable ne pose pas les mêmes contraintes qu’un produit visqueux, moussant ou difficile à doser.

Pondéral gravitaire vs piston volumétrique : comparaison rapide

Dans quels cas choisir un remplissage pondéral gravitaire ?

Le remplissage pondéral gravitaire devient pertinent lorsque le produit s’écoule naturellement depuis une trémie et que l’objectif principal consiste à maîtriser le poids réellement rempli.

Cette technologie convient particulièrement aux produits fluides ou semi-fluides, lorsque la densité ou le comportement produit peut varier et que la précision au poids reste un critère important.

Elle peut aussi être intéressante pour des applications multi-produits, à condition que les liquides restent compatibles avec une alimentation gravitaire régulière.

Dans quels cas choisir un piston volumétrique ?

Le piston volumétrique devient le meilleur choix lorsque le produit ne s’écoule pas correctement par gravité.

Il convient particulièrement aux produits visqueux, pâteux ou épais, car il aspire puis pousse le produit vers l’emballage. Cette logique permet de conserver un remplissage régulier lorsque le gravitaire ne suffit plus.

Le piston est donc pertinent lorsque le comportement du produit impose une action mécanique pour assurer le dosage.

Et pour les produits moussants ou visqueux ?

Le comportement du produit doit toujours guider le choix de la technologie.

Un produit moussant peut nécessiter des becs adaptés pour garantir un remplissage propre, quelle que soit la technologie de dosage. De la même manière, un produit visqueux peut rapidement orienter le projet vers une solution capable de pousser le produit.

Dans tous les cas, il faut analyser le couple produit / emballage / cadence avant de figer le choix.

Pourquoi les essais restent-ils indispensables ?

Même avec une bonne première orientation, il ne faut pas choisir entre pondéral gravitaire et piston volumétrique sans essais.

Les essais permettent de vérifier la précision du dosage, la répétabilité, la cadence atteignable, le comportement réel du produit, la propreté du remplissage et la facilité de nettoyage.

Ils permettent aussi de valider que le produit s’écoule correctement depuis une trémie dans le cas du pondéral gravitaire, ou que le piston choisi permet de remplir proprement un produit plus visqueux.

Pour sécuriser votre projet, réalisez des essais avec votre produit et vos emballages.

Conclusion

Le choix entre remplissage pondéral gravitaire et piston volumétrique repose sur une question simple : le produit peut-il couler naturellement ou faut-il le pousser ?

Le pondéral gravitaire convient aux liquides suffisamment fluides lorsque le contrôle du poids réel est prioritaire. Le piston volumétrique devient plus adapté lorsque le produit est visqueux, pâteux ou difficile à écouler.

Dans les deux cas, le produit réel, l’emballage, la dose, la cadence et les contraintes de nettoyage doivent guider le choix technique.

FAQ – Remplissage pondéral gravitaire ou piston volumétrique

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Le nettoyant pare-brise appartient à la catégorie des produits moussants. En pratique, le comportement du liquide dépend fortement de sa formulation, de son emballage et de ses conditions de remplissage.

Si la machine ne maîtrise pas correctement le dosage, plusieurs problèmes apparaissent rapidement :

• débordement de mousse
• souillure du flacon
• baisse de cadence
• instabilité du dosage
• nettoyage supplémentaire de la ligne

Dans ce contexte, la propreté du dosage devient un enjeu central.  Autrement dit, la machine doit remplir vite, mais surtout remplir proprement.

Pourquoi le nettoyant pare-brise mousse-t-il autant pendant le remplissage ?

En effet, la mousse apparaît principalement lorsque le liquide subit un écoulement turbulent pendant le dosage.

Plus le flux devient turbulent, plus le produit génère de mousse. À l’inverse, un écoulement laminaire réduit fortement ce phénomène et stabilise le remplissage.

Le véritable enjeu consiste donc à transformer un écoulement turbulent en un écoulement plus diffus et plus maîtrisé, sans dégrader les performances industrielles de la ligne.

Quelles contraintes faut-il demander à son constructeur de machine ?

Pour remplir un nettoyant pare-brise dans de bonnes conditions, plusieurs éléments doivent être validés avec votre constructeur.

Garantir la propreté du dosage

Tout d’abord, la machine doit garantir un haut niveau de propreté du dosage.

Concrètement, elle doit gérer simultanément :

• la mousse
• les gouttes en fin de dosage
• l’absence de filaments
• la propreté du contenant

Ainsi, un dosage propre réduit les pertes produit et limite les opérations de nettoyage.

Réduire les risques de contamination croisée

Par ailleurs, certaines technologies font pénétrer le bec directement dans l’emballage.

Cependant, cette approche peut créer un risque de cross-contamination (contamination croisée). En effet, si un emballage est souillé, le bec peut à son tour être contaminé puis souiller les emballages suivants.

Dans certaines industries, ce risque devient difficilement acceptable.

Choisir une technologie adaptée au comportement réel du produit

Enfin, il n’existe pas un bec universel capable de gérer tous les liquides.

Le choix dépend notamment :

• du niveau de mousse généré
• des caractéristiques du liquide
• de la cadence recherchée
• du niveau de propreté attendu

C’est pourquoi les essais restent indispensables avant de figer un choix technique.

Résumé des contraintes de remplissage de nettoyant pare-brise

Les technologies de remplissage de nettoyant pare-brise

Les becs à canne plongeante : une première solution

Historiquement, les becs à canne plongeante ont constitué une première réponse aux phénomènes de mousse.

Le principe reste simple : le bec plonge au fond du flacon puis remonte progressivement pendant le remplissage.

Dans de nombreux cas, cette méthode réduit efficacement les débordements de mousse.

Cependant, elle présente plusieurs limites.

Tout d’abord, elle ralentit les cadences. En effet, le bec doit descendre avant le dosage puis remonter à la fin du cycle.

De plus, les changements de format demandent davantage de réglages. L’opérateur doit notamment ajuster :

• la position haute du bec
• la position basse
• la vitesse de montée et de descente
• le débit de dosage

Par ailleurs, certains produits provoquent des gouttes en fin de dosage.

Enfin, cette technologie augmente les risques de contamination croisée. Si le bec plonge dans un emballage souillé, il peut ensuite contaminer l’ensemble du lot.

Les becs à grilles : mieux maîtriser l’écoulement

Ensuite, les constructeurs ont développé les becs à grilles.

Leur objectif consiste à transformer un écoulement turbulent en écoulement laminaire. Grâce aux grilles, le produit mousse moins pendant le remplissage.

De plus, les grilles retiennent les gouttes par capillarité. Ainsi, elles limitent fortement les risques de souillure du flacon en fin de dosage.

Dans environ 75 % des cas, cette technologie fonctionne efficacement.

Cependant, les becs à grilles montrent parfois leurs limites avec les produits les plus moussants.

Attention également : les grilles ne conviennent pas à tous les liquides. Avec des produits visqueux, elles créent des filaments, ralentissent le dosage et peuvent salir les emballages.

Les becs à ajutage : la solution la plus adaptée

Aujourd’hui, les becs à ajutage représentent généralement la solution la plus performante pour remplir des produits fortement moussants, comme certains nettoyants pare-brise.

Leur différence principale repose sur un élément clé : l’ajutage.

Ce rétreint maximise l’action des grilles afin d’obtenir un écoulement diffus et laminaire.

Ainsi, les becs à ajutage apportent plusieurs avantages :

• excellente maîtrise des produits très moussants
• absence de plongée dans l’emballage
• réduction des risques de contamination croisée
• suppression des gouttes en fin de dosage par capillarité
• coût inférieur aux becs à canne plongeante
• démontage et nettoyage simplifiés
• remplacement rapide du bec

Dans ce contexte, cette technologie constitue généralement le meilleur compromis entre cadence, propreté et simplicité industrielle.

Quels paramètres influencent réellement la cadence ?

En pratique, plusieurs paramètres influencent directement la cadence d’une machine de remplissage de nettoyant pare-brise :

• le niveau de mousse généré
• la géométrie du flacon
• le diamètre du goulot
• le débit admissible sans débordement
• la technologie de bec utilisée

Par conséquent, une mauvaise maîtrise de la mousse peut rapidement réduire les performances réelles de la ligne.

Pourquoi les essais restent-ils indispensables ?

Même si plusieurs nettoyants pare-brise semblent proches, leur comportement réel peut varier.

C’est pourquoi les essais restent indispensables.

Ils permettent notamment de vérifier :

• la propreté du dosage
• le comportement réel de la mousse
• la cadence atteignable
• l’absence de gouttes
• l’absence de filaments
• la nettoyabilité de l’équipement
• la robustesse du process

Pour sécuriser votre projet, réalisez des essais de remplissage avec votre produit et vos emballages.

Conclusion

Le remplissage de nettoyant pare-brise présente des contraintes spécifiques liées au caractère moussant du produit.

L’objectif ne consiste donc pas uniquement à remplir rapidement. Il faut également garantir un dosage propre, sans mousse excessive, sans gouttes et sans contamination croisée.

Historiquement, les becs à canne plongeante puis les becs à grilles ont permis d’améliorer le remplissage. Aujourd’hui, les becs à ajutage apportent généralement la solution la plus adaptée aux produits fortement moussants.

Enfin, comme pour tout projet industriel, les essais restent indispensables pour sécuriser le choix de la technologie.

Pendant les dernières années, MOM Packaging a fourni des machines de remplissage de produit liquide.
MOM Packaging conçoit des machines de dosage et de remplissage depuis 1927, avec une expertise historique dans le traitement des liquides et des produits fluides à visqueux.

FAQ – Machine de remplissage de nettoyant pour pare-brise

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Deux méthodes sont en concurrence dans le dosage par piston: les pistons pneumatiques et les pistons mécaniques. Possédant chacun leurs caractéristiques, la méthode adapté à son produit est à choisir en fonction de ses besoins.

Dans le cas du piston pneumatique, le mouvement de translation du piston dans la chambre du cylindre est réalisé par un vérin pneumatique. Son principal atout est d’avoir un coût initial légèrement moindre que le piston mécanique. Il nécessite un réseau d’air comprimé fiable pour limiter les imprécisions de dosage. Le plus souvent utilisé pour des produits à faible valeur ajoutée, il est plus gourmand en énergie et en maintenance.

Le dosage à piston mécanique remplace le vérin pneumatique par une came. Indépendant de la qualité du réseau d’air comprimé, il permet un dosage plus régulier pour une meilleure précision. Plus robuste que son équivalent pneumatique, il ne requiert que peu de maintenance. Il est particulièrement utilisé par soucis de souplesse et de rapidité de dosage.

Côté nettoyabilité et démontage des pièces en contact avec le produit, les deux méthodes sont équivalentes et dépendent des astuces des constructeurs. Elles permettent aujourd’hui toutes deux de mettre en œuvre du Nettoyage En Place (NEP ou CIP en anglais).

En conclusion, la technologie à choisir dépend des spécificités de chaque projet.

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Historiquement, la première solution trouvée pour éviter la mousse a été de remplir les flacons par le fond. Le bec pénètre dans l’emballage, puis sort au fur et à mesure du remplissage. Cette méthode permet de résoudre les problèmes de mousse dans la plupart des cas. Cependant, les becs à canne plongeante ont de nombreux inconvénients.

Le premier est une baisse des cadences : le bec devant plonger avant le début du dosage puis sortir en fin de dosage. Le deuxième inconvénient est la durée des temps de réglages. En effet, lorsque l’on change de format d’emballage, l’opérateur doit à nouveau régler la position haute du bec, la position basse, les vitesses du mouvement de monte-et-baisse et le débit du bec. De plus, suivant les caractéristiques du liquide, le bec peut goutter en fin de dosage. Enfin, les becs à canne plongeante impliquent des risques de cross-contamination (ou contamination croisée). Si l’emballage dans lequel plonge le bec est souillé, le bec sera à son tour souillé, ce qui provoquera une contamination de l’ensemble du lot. Ce risque n’étant pas acceptable dans les industries pharmaceutiques et agro-alimentaires, les constructeurs ont du trouver de nouvelles stratégies de remplissage de produit moussant.

L’évolution des becs à grilles

Un bec à grilles

L’étape suivante a été l’utilisation de grilles dans les becs. En effet, pour diminuer les phénomènes de mousse, on cherche à transformer un écoulement turbulent en écoulement laminaire. C’est le rôle des grilles ! De plus, les grilles retiennent les gouttes par capillarité. On supprime ainsi le risque de souiller le flacon en fin de dosage. Si ces becs prouvent leur efficacité dans 75% des cas, ils montrent également leurs limites. Pour les produits les plus moussants, les becs à grilles classiques ne suffisent pas. Certains constructeurs renvoient alors aux becs à cannes plongeantes. Il existe pourtant une nouvelle technologie !

Attention : les grilles des becs ne doivent pas être utilisés pour tous les liquides. Utilisés avec des produits visqueux, les grilles créent des filaments qui souillent les flacons et ralentissent le dosage. Si vous souhaitez filtrer vos produits pour des raisons de qualités, demandez aux constructeurs d’ajouter un système de filtre. Les filtres sont spécialement conçus pour le filtrage, les grilles pour gérer le remplissage de produit moussant.

L’aboutissement : les becs à ajutage

Un bec à ajutage plug & play

Aboutissement de la recherche sur le remplissage de produit moussant, les becs à ajutage ont permis de résoudre les différentes problématiques. Ces becs contiennent 1 évolution majeure : l’ajutage. Ce rétreint permet de maximiser l’action des grilles pour obtenir un écoulement diffus et laminaire. Les atouts des becs à ajutage sont multiples.

Tout d’abord les produits les plus moussants sont parfaitement maîtrisés par les becs à ajutage. De plus, n’ayant pas besoin de plonger, ils sont beaucoup moins onéreux que les becs à canne plongeante. Facilement démontable et nettoyable, ils sont généralement simplement vissés à la place d’un autre bec. Enfin, ils conservent les atouts des becs à grilles : suppression des risques de cross-contamination par intrusion du bec dans l’emballage et de goutte en fin de dosage par effet de capillarité du bec sur le liquide.

Conclusion

Pour les produits moussants, la solution la plus adaptée est l’utilisation de bec à ajutage. Cependant, il n’existe pas un bec qui répond à tous les liquides. Par exemple pour le remplissage de produit visqueux, d’autres types de becs plus adaptés existent. Dans tous les cas, demandez au constructeur de vous présenter des essais avec vos produits. Vous pourrez ainsi juger de la propreté du dosage. Mais également de la simplicité et robustesse de l’équipement, de sa précision et de sa nettoyabilité.

Pour vos produits moussants, nous équipons toutes nos machines de dosage pour liquide de becs à ajutage. Demandez-nous de réaliser des essais de remplissage de vos produits dans vos emballages !

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Vous avez à présent le zonage de votre ligne de conditionnement. Un point sur les composants électriques ATEX.
Les composants électriques choisis doivent être en adéquation avec le zonage dans lequel ils se trouvent et dépendent des produits utilisés. Ce sont les symboles que l’on retrouve sur l’étiquette du produit. Les étiquettes des produits ATEX feront l’objet d’un article dédié. On notera ici que les composants électriques ATEX sont beaucoup plus onéreux que les composants non ATEX. Et pour cause, le volume vendu par les fabricants est faible et le risque très élevé en cas d’accident. Le surzonage de votre ligne n’est donc pas une solution pertinente ni rentable. Il y a peu de cas où l’ensemble du process, de la fabrication du contenant au chargement du camion, soit ATEX.

Aller plus loin dans le zonage pour ses machines de remplissage liquide ATEX

Pour limiter le zonage, une solution est très efficace : la ventilation. Il faut une nouvelle fois se référer à la norme zonage EN60079-10. Le tableau de cette norme montre que même une zone 0 peut se transformer en hors zone avec une ventilation appropriée. Pour réussir votre projet de conditionnement, vous devez demander aux constructeurs de mettre en place des points d’aspiration. Les constructeurs ayant de l’expérience en machines de remplissage liquide ATEX vous en parleront de toutes façons. Des informations sur les groupes de gaz se trouvent dans la norme 80079-20-1.

Emplacements des armoires électriques

Dans vos échanges en interne et avec les constructeurs, attardez-vous sur la position des armoires électriques. L’idéal est d’avoir une armoire électrique hors zone ATEX. Si une armoire électrique est en zone ATEX, son écran tactile devra, suivant le zonage, soit être ATEX au niveau de zonage requis, soit être derrière placé un hublot. S’il est derrière un hublot, l’écran ne sera donc plus tactile mais asservit par des boutons…. Dans de nombreux cas, il sera plus pertinent d’avoir 2 coffrets : un coffret pour l’écran tactile et des éventuels boutons, un coffret pour le reste des équipements (exemple : servomoteur, automate,… ). Le coffret avec le reste des équipements devra être soit anti déflagration, soit en surpression. Les coffrets anti déflagration sont généralement plus petits.

L’inconvénient, du à leur compacité est la faible dissipation de chaleur. Ils ne seront donc pas adaptés à des lignes équipées de plus composants dégageants de la chaleur. Par exemple des servomoteurs. De leur côté, les coffrets en surpression consomment de l’énergie en permanence, et demandent une purge (du temps) s’ils sont ouverts avant d’être refermé. Dans certains usines, pour dépasser ces limitations, les coffrets principaux sont placés hors zone ATEX comme dans une salle dédiée, et le coffret avec l’écran tactile est dans la salle zonée.

Sur le site de l’INRS, vous trouverez plus d’informations sur le zonage.

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